一、目視檢查與外觀損傷評估

1. • 檢查內容：輪轂裂紋、腐蝕、凹痕；剎車盤表面燒蝕、劃痕、涂層剝落；輪胎磨損、鼓包、異物刺穿等。
   • 方法：高分辨率內窺鏡探查輪轂內部，熒光滲透檢測（FPT）定位微裂紋，3D光學掃描記錄輪胎胎面形貌。
   • 標準：依據FAA AC 43.13-1B判定損傷是否超出允許極限。
2. • 重點關注剎車組件緊固螺栓的變形、松動跡象，以及剎車作動筒的液壓油滲漏。

二、尺寸與公差測量

1. • 剎車盤厚度：使用激光測厚儀多點測量，確保均勻磨損（允許偏差通常≤0.05mm）。
   • 輪轂軸承游隙：通過千分表檢測軸向/徑向間隙，防止過熱卡滯。
   • 輪胎胎面溝槽深度：低于制造商規定值（如<1.6mm）需強制更換。
2. • 檢查剎車盤端面跳動量（一般要求≤0.1mm），超差會導致制動抖動。

三、材料性能測試

1. • 渦流檢測（ECT）：快速篩查輪轂鋁合金疲勞裂紋。
   • 超聲波檢測（UT）：探測剎車鋼盤內部分層缺陷。
2. • 碳碳（C/C）剎車盤需進行密度測試（確保≥1.7g/cm³）和孔隙率檢測（防止熱衰退）。

四、功能與性能測試

1. • 模擬著陸載荷，通過慣性試驗臺測量剎車力矩曲線，驗證制動效率是否衰減。
2. • 檢測剎車作動筒壓力上升時間（標準常為<0.3秒），防止響應延遲。
3. • 注入模擬滑水信號，驗證剎車壓力調節頻率（通常≥10Hz）與控制邏輯。

五、熱力學性能驗證

1. • 紅外熱成像儀捕捉剎車過程溫度場，識別局部過熱區域（單點溫差>150℃為異常）。
2. • 連續多次重載剎車后，測試摩擦系數下降率（行業要求≤15%）。

六、密封性與耐壓試驗

1. • 充氮氣至1.5倍工作壓力（如300psi），保壓30分鐘泄漏率需<5%。
2. • 施加2倍額定壓力驗證管路耐壓能力，防止飛行中爆裂。

七、特殊環境適應性檢測

1. • -55℃環境下測試剎車啟動扭矩，驗證材料低溫脆性。
2. • 按ASTM B117標準進行72小時鹽霧暴露，評估防腐涂層耐久性。

八、數據管理與適航合規

1. • 采用區塊鏈技術記錄檢測結果，確保可追溯性與不可篡改性。
2. • 核對AD/SB（適航指令/服務通告）執行情況，確認部件維修履歷完整。

結語