汽輪機檢測：關鍵項目與實施方法

一、運行狀態監測

1. • 目的：識別轉子不平衡、軸系對中偏差、軸承磨損等問題。
   • 方法：安裝振動傳感器（如加速度計、位移探頭），實時采集軸承座和轉軸振動數據，結合頻譜分析定位故障源。
   • 標準：參考ISO 10816，振動幅值超過50μm（峰值）需停機檢查。
2. • 關鍵部位：軸承溫度（正常范圍：40~70℃）、汽缸壁溫、蒸汽進出口溫度。
   • 技術手段：熱電偶、紅外熱成像儀；異常溫升可能預示潤滑失效或熱應力變形。
3. • 油質分析：黏度、水分含量（≤0.1%）、顆粒污染度（ISO 4406標準）。
   • 油壓與流量：監測供油壓力波動（±5%以內為正常），確保軸承潤滑充足。

二、停機檢修關鍵項目

1. • 動平衡測試：使用動平衡機校正轉子，殘余不平衡量需低于G2.5級標準。
   • 葉片檢查：目視+磁粉探傷（MT）檢測裂紋；測量葉根間隙，超差0.1mm需調整。
   • 軸頸與軸瓦：檢查磨損量（徑向間隙≤0.15mm），巴氏合金層無剝落。
2. • 汽缸水平度：激光準直儀測量，偏差≤0.05mm/m。
   • 汽封間隙：塞尺檢測，徑向間隙控制在0.3~0.5mm，過大導致蒸汽泄漏效率下降。
3. • 高溫螺栓硬度：布氏硬度檢測（HB 200~250），防止應力松弛。
   • 法蘭密封面：滲透檢測（PT）排查微觀裂紋，確保氣密性。

三、專項檢測技術應用

1. • 超聲波檢測（UT）：用于厚壁汽缸、轉子內部缺陷掃描，可發現≥2mm的夾雜或裂紋。
   • 渦流檢測（ET）：檢測葉片表面及近表面缺陷，精度達0.1mm。
2. • 方法：測量蒸汽流量、壓力、溫度，計算實際熱效率與設計值偏差（通常允許±3%）。
   • 改進方向：優化通流部分間隙、減少級間泄漏損失。
3. • 調速系統響應：階躍信號測試，轉速波動恢復時間應＜10秒。
   • 保護聯鎖試驗：模擬超速（110%額定轉速）、低油壓等工況，驗證緊急停機可靠性。

四、檢測周期與故障預警

• 日常監測：振動、溫度、油質等參數需實時監控并記錄。
• 定期檢測：每3個月進行潤滑油化驗，每年一次全面停機檢查。
• 大修周期：運行4~6萬小時或累計啟停500次后，需解體大修。

五、未來趨勢：智能化檢測

• AI診斷系統：基于歷史數據訓練模型，實現故障早期預警（如軸承磨損趨勢預測）。
• 無線傳感器網絡：減少布線成本，提升監測密度與實時性。
• 數字孿生技術：構建虛擬汽輪機模型，模擬極端工況下的應力分布，優化檢修策略。