一、目視檢查（Visual Inspection）

1. • 裂紋與變形：重點檢查外筒、活塞桿、扭力臂連接處等應力集中區域的表面裂紋，以及結構彎曲或凹陷。
   • 腐蝕與磨損：檢查鋁合金或鋼制部件的電化學腐蝕跡象（如點蝕、剝落），密封圈及軸承的磨損程度。
   • 緊固件狀態：確認螺栓、銷釘是否存在松動、剪切痕跡或螺紋損傷。
2. • 管路與接頭：觀察液壓油管是否有滲漏、裂痕，快速接頭密封性是否完好。
   • 作動筒檢查：確認收放作動筒外壁無變形，活塞桿表面無劃痕或銹蝕。
3. • 傳感器與線纜：檢查起落架位置傳感器、臨近電門的線路絕緣層是否破損，插頭連接是否牢固。

二、無損檢測（NDT, Non-Destructive Testing）

1. • 適用場景：鐵磁性材料（如鋼制支柱）的表面及近表面裂紋檢測。
   • 技術要點：通過施加磁場并在表面噴灑磁懸液，觀察裂紋處磁痕聚集情況。
2. • 適用場景：非磁性材料（如鋁合金輪轂）的表面開口缺陷檢測。
   • 操作流程：清潔表面→噴涂滲透劑→顯像劑顯影→熒光或顏色對比判定缺陷。
3. • 深度缺陷探測：用于檢測起落架大梁、支撐結構的內部裂紋或分層。
   • 案例參考：波音737NG機型主起落架外筒焊縫的UT檢測需符合BAC 5981規范。
4. • 導電材料檢測：適用于輪軸、連桿表面疲勞裂紋的快速掃查，尤其是應力腐蝕裂紋（SCC）。

三、功能性測試

1. • 地面操作：通過液壓泵模擬空中收放流程，監測作動時間是否符合AMM手冊要求（如空客A320主起收放需≤9秒）。
   • 位置鎖定驗證：確認上位鎖和下位鎖嚙合到位，避免空中意外解鎖。
2. • 油液壓力檢測：測量油氣式減震支柱的充氣壓力與油量，確保緩沖效率達標。
   • 行程測試：檢查支柱壓縮-回彈行程是否在廠商公差范圍內（如超出5%需檢修）。
3. • 剎車響應：模擬不同壓力下剎車盤摩擦效率，檢測剎車片厚度及偏磨情況。
   • 前輪轉向：檢查轉向作動器的響應延遲及最大偏轉角度。

四、特殊環境適應性檢測

1. • 采用涂層測厚儀檢測陽極氧化層或漆膜厚度，若低于60μm需重新噴涂。
   • 檢查鈦合金部件的鍍鎘層是否因氫脆導致剝落。
2. • 在-40℃環境艙中驗證密封圈彈性及液壓油流動性，防止冷縮泄漏。

五、維修后復檢與記錄管理

1. • 通過靜力試驗臺對修復后的起落架施加1.2倍設計載荷，持續5分鐘無變形。
2. • 使用維護管理系統（如TRACKER）錄入檢測結果，關聯件號、序號及歷史維修記錄。
   • 對發現Ⅲ類缺陷（重大隱患）的部件啟用序列號追蹤，強制更換周期。

六、檢測周期與標準依據

• 例行檢測：每500飛行循環或12個月（以先到者為準）。
• 深度檢測：依據MSG-3分析制定，如C檢中對起落架進行全部分解檢測。
• 合規標準：FAR 25部、EASA Part 145及OEM技術文件（如空客SRM、波音SWPM）。

結語