一、物理性質檢測

1. • 方法：采用氮氣吸附-脫附法（BET）測定比表面積，分析孔徑分布。
   • 意義：高比表面積和適宜的孔隙結構可提供更多活性位點，直接影響反應效率。
2. • 耐磨性：模擬煙氣沖刷環境，測試催化劑表面的磨損率。
   • 抗壓強度：針對蜂窩式或板式催化劑，評估其抗破碎能力，確保長期運行穩定性。
3. • SEM（掃描電鏡）：觀察表面形貌及活性組分分布。
   • XRD（X射線衍射）：鑒定晶體結構，判斷活性組分是否存在燒結或相變。

二、化學成分分析

1. • 檢測項：V?O?（主活性成分）、WO?（助催化劑）、TiO?（載體）的比例。
   • 標準：如HJ 562-2010規定V?O?含量范圍通常為0.3%-1.5%。
2. • 中毒物質：檢測As、K、Na等堿金屬及重金屬含量，評估其對催化劑活性的抑制風險。
   • 硫含量：分析SO?轉化率，防止硫酸氫銨堵塞孔隙。

三、催化活性與選擇性測試

1. • 實驗室模擬：在固定床反應器中，模擬煙氣條件（溫度300-400℃），測量入口與出口NOx濃度差。
   • 工業現場測試：通過在線監測系統實時評估實際工況下的脫硝效率。
2. • 方法：采用化學發光法或激光光譜法檢測未反應的NH?濃度。
   • 控制標準：通常要求逃逸量＜3 ppm，以減少設備腐蝕和二次污染。

四、抗中毒與耐久性評估

1. • SO?氧化率：高溫下SO?轉化為SO?的比例需＜1%，防止生成硫酸鹽堵塞微孔。
2. • 高溫老化實驗：將催化劑置于600℃以上環境中，觀察比表面積損失及活性組分燒結情況。
3. • 高濕環境模擬：驗證催化劑在含水蒸氣煙氣中的結構穩定性，防止載體坍塌。

五、壽命預測與再生評估

1. • 通過提高溫度、增加毒物濃度等方式模擬長期運行，推算催化劑實際使用壽命。
2. • 清洗再生：評估酸洗或超聲清洗后催化劑的活性恢復率。
   • 熱再生：檢測高溫煅燒對積碳和硫酸鹽的去除效果。

六、環保與安全檢測

1. • 檢測重金屬（如V、W）浸出濃度，符合GB 5085.3危險廢物鑒別標準。
2. • 確保載體材料（如TiO?）不含天然放射性核素，避免環境風險。

七、檢測標準與規范

• 國內標準：HJ 562-2010《火電廠煙氣脫硝催化劑檢測技術規范》。
• 國際參考：ASTM D8096（SCR催化劑化學分析）、ISO 29441（孔隙結構測定）。