一、基礎(chǔ)性能檢測

1. • 表面質(zhì)量：檢查硫化后的補(bǔ)帶表面是否平整光滑，無氣泡、雜質(zhì)、裂紋或分層現(xiàn)象。微小瑕疵可能導(dǎo)致局部電場集中或機(jī)械強(qiáng)度下降。
   • 尺寸公差：測量補(bǔ)帶厚度、寬度及修復(fù)區(qū)域長度，偏差需符合GB/T 2951標(biāo)準(zhǔn)（如厚度誤差≤±0.2mm）。
   • 邊緣貼合度：觀察補(bǔ)帶與電纜護(hù)套的過渡區(qū)域是否平滑，避免因邊緣翹起引發(fā)后續(xù)磨損。
2. • 拉伸強(qiáng)度與斷裂伸長率：按GB/T 528標(biāo)準(zhǔn)，將補(bǔ)帶制成啞鈴形試樣，測試其拉伸強(qiáng)度（通常要求≥10MPa）和斷裂伸長率（≥300%），確保補(bǔ)帶具備與原生護(hù)套相近的柔韌性和抗拉能力。
   • 硬度測試：使用邵氏硬度計(jì)檢測補(bǔ)帶硫化后的硬度（參考值：60~80 Shore A），硬度過高可能導(dǎo)致脆裂，過低則易變形。
   • 耐磨性試驗(yàn)：模擬電纜拖動工況，通過旋轉(zhuǎn)磨耗儀測試補(bǔ)帶的磨損量，確保其耐機(jī)械摩擦性能。

二、硫化工藝關(guān)鍵參數(shù)驗(yàn)證

1. • 使用溫度記錄儀全程監(jiān)控硫化過程，確保溫度曲線符合材料要求（通常為150~160℃），避免欠硫（強(qiáng)度不足）或過硫（老化脆化）。
   • 驗(yàn)證硫化時間與設(shè)備壓力參數(shù)的匹配性，保證膠料充分交聯(lián)。
2. • 剝離強(qiáng)度測試：按GB/T 2791標(biāo)準(zhǔn)，將補(bǔ)帶與電纜護(hù)套剝離，測試界面粘接力（一般要求≥4kN/m）。界面粘接不良會導(dǎo)致水分或瓦斯?jié)B透。
   • 顯微觀察：采用電子顯微鏡或光學(xué)顯微鏡觀察粘接界面，確保無空隙、分層，膠料與護(hù)套形成化學(xué)鍵合。

三、電氣安全性能檢測

1. • 絕緣電阻：使用500V兆歐表測量補(bǔ)帶區(qū)域絕緣電阻（≥100MΩ·km），確保修復(fù)后電纜絕緣性能恢復(fù)。
   • 工頻耐壓：對修復(fù)段施加2.5kV電壓（持續(xù)5分鐘），監(jiān)測是否發(fā)生擊穿或漏電現(xiàn)象。
2. • 通過高頻電流傳感器檢測補(bǔ)帶區(qū)域在額定電壓下的局部放電量（≤10pC），評估絕緣層內(nèi)部缺陷。

四、耐環(huán)境老化性能測試

1. • 耐油性：將補(bǔ)帶試樣浸泡于煤油或柴油中（70℃×24h），測試其體積變化率（≤20%）和力學(xué)性能保留率（≥80%）。
   • 耐酸堿性：模擬礦井水環(huán)境（pH 3~11溶液浸泡48h），觀察表面是否溶脹、剝落。
2. • 按GB/T 2423.22標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行-40℃（2h）→+90℃（2h）循環(huán)10次，檢測補(bǔ)帶是否開裂或與護(hù)套脫離。
3. • 將試樣置于85℃、85%RH環(huán)境中加速老化168小時，評估拉伸強(qiáng)度與伸長率的變化率（≤30%）。

五、特殊工況模擬測試

1. • 依據(jù)MT 386標(biāo)準(zhǔn)，對補(bǔ)帶進(jìn)行酒精噴燈燃燒試驗(yàn)，要求移開火源后30秒內(nèi)自熄，且燒損長度≤50mm。
2. • 測量補(bǔ)帶表面電阻率（≤1×10^8Ω），避免靜電積聚引發(fā)瓦斯爆炸。
3. • 模擬電纜卷繞收放，將修復(fù)段繞經(jīng)3倍電纜直徑的滾筒彎曲100次，檢測補(bǔ)帶是否開裂或脫粘。

六、使用壽命評估

1. • 通過高溫加速老化實(shí)驗(yàn)（如100℃×720h），推算補(bǔ)帶在常溫下的使用壽命（通常要求≥5年）。
2. • 對修復(fù)段施加周期性機(jī)械應(yīng)力（如拉伸-松弛循環(huán)），記錄失效周期數(shù)以評估實(shí)際工況下的耐久性。

七、檢測標(biāo)準(zhǔn)與認(rèn)證

• 核心標(biāo)準(zhǔn)：GB/T 7594.7（電線電纜橡皮絕緣和橡皮護(hù)套）、MT/T 816（礦用電纜熱補(bǔ)帶技術(shù)條件）、IEC 60502（電力電纜試驗(yàn)方法）。
• 認(rèn)證要求：需通過MA（煤礦安全認(rèn)證）、阻燃認(rèn)證及第三方檢測機(jī)構(gòu)（如煤炭科學(xué)研究總院）的型式試驗(yàn)。

結(jié)語